航空零部件行业特点及竞争格局面临的机遇挑战发展趋势

航空零部件制造领域的核心技术，早期主要由国外部分厂家掌握，国内拥有航空零部件加工制造核心技术的主要是中航工业和中国航发下属各专业配套单位。近年来，随着国家针对航空航天高端装备制造和军工领域出台的一系列鼓励政策，国内一批具备航空零部件承制能力的民营企业逐步进入国内军用及民用市场，技术研发能力和装备水平得到不断提升。未来较长时间内，随着国产军机、商用飞机、航空发动机和燃气轮机等领域的高速发展，以及国家产业政策的全面实施将为民营企业带来更多机会。

1、航空零部件制造业的特点

（1）航空零部件产品种类繁多、工序复杂、专业性强，精度要求高，小批量多品种特点明显

大型航空器由上百万个零件组成，零件种类繁多且设计复杂，同时基于航空器高稳定性、高速、高安全性的要求，对各个环节零部件的设计、制造、加工和装配有着极高的工艺要求与质量标准。此外，航空零部件行业小批量多品种特点明显，无法进行大规模的标准化、批量化作业。前述特点要求航空零部件供应商具有较高的技术水平和严格的质量控制体系，在装备能力、工艺技术、生产组织管理、人员技能水平、生产的自动化与智能化等方面拥有突出的综合实力。

（2）产品定制化程度高

航空零部件产品由于其应用环境、指标、参数、性能方面的特殊要求，以及新型号的研发和现役型号的更新迭代，定制化特征明显，航空零部件供应商与整机主制造商及分承制商易形成长期的合作关系。对于已定型的批产产品，需要增加外协厂商时，主制造商一般会在已合作过的具有相关业务能力的供应商中小范围比选确定。对于在研型号产品，一旦产品研发试制成功并列装批产，无重大技术更新或质量问题，客户原则上不会轻易更换参与该类产品试制研发的供应商。

（3）下游客户集中度较高

航空零部件制造业位于航空制造业的产业链中游，下游市场主要为航空器、航空发动机的子系统及整机总装行业，下游客户集中度较高。在航空器总装方面，我国形成了以中航工业下属单位和中国商飞为主的主制造商格局。目前我国军机主制造商均为中航工业下属单位，民用客机除西子航空等极少数分承制商外也均为中航工业下属单位。

在航空发动机市场，美国的 GE 航空和普拉特·惠特尼集团公司、英国的罗罗（RR）、法国的斯奈克玛公司（SNECMA）与 GE 航空合资的 CFM 公司（赛峰）、俄罗斯联合发动机制造集团公司等少数几家企业占据了全球航空发动机市场的主要市场份额。中国航发为国内主要航空发动机制造企业。

（4）航空零部件制造需要取得相关资质认证

出于航空零部件产品质量可靠性、安全性、稳定性等要求的考虑，相关供应商应当取得相应资质和认证方可生产。军品领域，相关零部件加工制造企业通常需要通过严格审查取得相关资格，以及相关承制商对供应商的综合能力评审。民品领域，波音、空客、中国商飞等要求从事民用航空产品转包生产的供应商按AS9100 进行质量体系认证，并通过其各自的供应商综合能力评审，企业取得第三方质量体系认证为航空产品供方市场准入的先决条件之一。

（5）航空零部件制造业属于资本、技术、人才队伍密集型的行业

由于航空零部件具有材料强度高、产品精度高、结构和加工工艺复杂等特点，加工难度大，需要使用高精度的加工设备，因此航空零部件制造企业需要在硬件装备、操作与控制软件等方面进行大量投入。同时，航空零部件制造企业还需要在材料、装备、工装、工艺、部装、试验与检测等方面形成自身的技术体系；为保持技术的先进性，需要配备与航空零部件制造技术相关的研发人才和技能型人才，以保证产品质量、加工效率和交货周期。因此，航空零部件制造业是资本、技术、人才密集型行业。

2、行业竞争格局

我国航空零部件制造配套企业构成、分布和国内航空工业的产业布局相关。受经济体制、产业发展等因素影响，军品领域开放时间较短且行业准入要求严格，我国航空零部件和燃气轮机零部件制造形成以主制造商内部配套企业为主，科研院所、合资企业和民营企业有效补充的竞争格局。

（1）主制造商内部配套企业

中航工业和中国航发下属各主制造商内部普遍设立机械加工、液压、钣金、表面处理及其他特种工艺等专业车间、分厂或者子公司等附属单位，从事航空零部件的配套生产。该类零部件生产单位从事航空业务的历史长，生产经验和生产能力较强，除为自有整机生产做配套外，还承接国际转包订单，是目前国内航空制造业务的主要参与者。

（2）具有配套生产能力的航空航天科研院所

国内从事航空特种材料、特殊工艺研发的部分科研院所，在研发过程中也逐渐形成一定规模的航空零部件生产能力。该类科研院所的技术优势多体现在部分高技术含量零部件方面，主要为自有研发项目进行配套生产。

（3）国际航空零部件制造企业在华合资企业

目前全球航空制造企业主要集中在欧美等发达国家，企业数量众多，并形成完整的产业格局。随着全球化战略的实施和国内航空运输业的快速发展，波音、空客、GE 航空、罗罗（RR）等航空器或航空发动机主制造商逐步将航空零部件制造业务向发展中国家转移，我国航空工业的飞速发展带动一批国际知名航空零部件制造企业在华设立合资企业。该类企业生产设备先进，管理水平和技术能力较高，主要承接国际转包业务。

（4）民营航空零部件制造企业

目前民营航空零部件制造企业普遍以为特定主制造商提供定向配套服务为主，日益成长的民营航空制造企业在航空装备制造、航空工程技术、航空发动机等领域已形成一定的技术沉淀，形成了一些优势科研生产能力。随着国家鼓励和引导非公有制资本进入国防科技工业建设领域等政策的深化，以及航空工业的飞速发展，将吸引更多优势民营企业进入航空零部件制造领域，市场竞争将更加充分。

3、行业机遇

（1）国产飞机和航空发动机进口替代加速，国内航空零部件制造企业面临良好的发展机遇

国产军机方面，以歼击机、轰炸机、直升机、运输机、预警机及特种飞机为主的一系列军用飞机基本实现了国产化，随着歼 20、运 20、直 20 等大国重器接连入役，我国军用航空装备已走入了“20 时代”。国产客机方面，支线客机ARJ21-700 已批量投入商业运营，截至 2021 年 6 月已累计交付客户 53 架。干线客机 C919 已全面开展适航认证，适航取证、科研工作及批生产有序推进，截至2022 年年初已累计取得国内外 850 架飞机订单。宽体客机 CR929 已基本完成总体技术方案设计，转入初步设计阶段，准备制造出第一架样机，并确定机身及尾翼结构供应商。我国已经跻身全球少数具有大型客机研制能力的国家。

国产航空发动机方面，伴随我国综合国力的大幅提升，航空发动机事业实现快速发展，研制能力得到全面增强。“太行”发动机 2005 年通过定型审查，2006年国家批准设计定型，使我国航空发动机实现了从中等推力到大推力、从涡喷到涡扇、从第二代到第三代的三大跨越。“玉龙”涡轴发动机于 2010 年投入批产。中国航发 1300kW 功率级涡轴-16 发动机于 2021 年 3 月获得中国民航颁发的生产许可证，正式进入民用航空市场。我国第一款装配于国产大飞机的商用航空发动机 CJ1000A 已成功完成首次点火，初步验证了各部件及相关系统的功能和匹配性，后续将开展发动机整机初步性能摸底试验。随着国产航空器和航空发动机研制体系的逐步完善，航空制造行业关键技术领域的自主可控和国产替代需求为国内航空零部件制造企业带来深度参与的机会。

（2）中航工业、中国航发打造“小核心、大协作”生态圈，行业效率持续提升

长期以来，我国军工产业过度依赖几家军工央企，走“大而全”的道路，导致军工央企生产负担繁杂沉重，人员资产运作效率不高。通过吸引民营资本进入军工领域，可以有效解决原有军工资产的效率问题，有利促进创新，促进军工产业升级。为深化改革，中航工业和中国航发均提出建设“小核心、大协作、专业化、开放型”的航空装备科研生产体系，强化自身核心专业能力建设，加快推动非核心业务向外转移，引导外部资源有序参与科研生产，全面保障重大专项和重点科研生产军品任务完成。中航工业、中国航发等军工央企上述重组整合和产业布局调整，有利于形成以核心单位为龙头的若干航空制造产业集群，有利于航空零部件产业的规模化、高效化和专业化，有利于民营企业发挥自身高效灵活、专业化、精细化的优势。

（3）两机重大专项和飞发分离为航空发动机产业的快速发展营造良好的环境

为加快国产航空发动机研制进程，逐步实现航空发动机的国产化，自十三五以来，我国全面启动实施两机专项，拨款千亿资金，打破产业发展资金制约，解决研发投入，预先研究资金不足的问题。两机重大专项中的航空发动机专项重点聚焦于小涵道比超音速涡扇发动机和大涵道比大推力长续航亚音速涡扇发动机，基本涵盖了当下国内所有先进航空器对发动机的需求。

我国还实施飞发分离的改革措施，将中航工业下属飞机制造企业和航空发动机制造企业分离，成立中国航发，打破体制制约，极大提高发动机研制灵活性和研发效率。国家对航空发动机产业的空前重视为我国航空发动机产业快速发展提供了良好的市场环境。

（4）我国航空转包业务进入快速发展阶段

目前世界各国对主要航空产品进口均采用补偿贸易安排，即在进口航空产品时供货商必须将部分比例的转包业务交由采购国完成，通常为采购总额的 20%左右。我国作为世界最大的民用飞机需求增长市场，在获得相应航空产品转包业务方面具备先发优势。随着国内航空制造企业生产工艺和技术水平的不断提高，产品质量和稳定性能够满足国际飞机和航空发动机主制造商的高品质要求。同时主制造商为降低自身制造成本，将主要精力投入新产品研发，增强其国际市场竞争力的需要，国际航空转包业务逐渐向低成本国家和地区转移，中国航空转包业务进入快速发展阶段，为国内航空零部件制造企业带来发展机遇。

4、行业挑战

（1）行业内民营企业普遍规模较小

国内航空工业科研生产体系开放时间较短，航空零部件制造领域除中航工业和中国航发外的其他行业内企业大多规模较小，规模经济效益低，装备实力和科研水平相对有限，具备国际竞争力的航空零部件制造企业较少，专业技术人才和管理人才明显不足。随着我国航空工业的快速发展以及国家鼓励和引导非公有制资本进入国防科技工业建设领域等政策的深化，行业内企业的装备水平、技术能力及专业人才缺乏等将得到一定改善。

（2）国内航空零部件制造企业制造基础薄弱

目前，发达国家已普遍采用高速多轴数控机床开展航空零部件机械加工作业，受进口高端设备价值昂贵限制，国产装备性能尚无法完全满足航空零部件加工的高标准要求，三轴、四轴数控机床仍是行业内民营企业的主要装备。此外，航空零部件成品交付涉及机械加工、钣金成型、表面处理、热处理、检验检测等多种工艺和工序，国内具备相应技术和装备且满足国家环保标准的企业多为国有大型企业，具备航空零件全工序能力的企业较少。

（3）行业竞争加剧

受国家政策和行业发展有利因素的影响，尤其是国内开放型武器装备科研生产体系的建立，军工业务进一步扩大开放。众多竞争者开始进入航空零部件制造行业，现有企业也根据订单需求预期逐步开始扩大产能，导致本行业竞争加剧，将可能在一定程度上影响本行业内企业的利润水平。

（4）新一代航空材料应用节奏加快，复合材料未来将得到更多应用

随着新一代飞机和航空发动机的研制步伐加快，对航空材料提出了高综合性能、结构功能一体化、结构整体化、低成本控制等要求，更多的航空新材料得以应用。随着复合材料、铝锂合金等轻质材料的发展，传统难加工航空材料尤其是钢、铝合金等存在未来被替代的风险，行业内企业需要顺应行业变革，加大研发力度，提前开展适应新一代航空材料的加工工艺和复合材料成型工艺的技术研发，形成技术储备。

（5）航空工业核心部件对外依赖影响国内航空零部件制造业的发展

由于早期受到发达国家技术封锁等原因，我国航空工业起步较晚，除部分先进军用飞机外的其他国产飞机及航空发动机整体水平与国际先进水平存在代级落差。航空工业国际化合作是大趋势，但国产飞机部分核心部件仍需从国外引进，如航空发动机和飞控系统等，虽然国内在航空发动机和飞控系统研制方面已取得一定进展，但较国际先进水平仍有一定差距，整机对航空发动机和飞控系统等核心部件依赖，直接影响型号的研制和批产进度，将在一定程度上影响国内航空零部件制造业的发展。

5、航空零部件制造业的发展趋势

（1）航空零部件制造以工序外协为主向部组件采购方向发展

近年来，国内主制造商对零部件供应商的管理模式以工序外包为主，民营航空零部件制造企业受自身技术、资金积累以及工艺能力限制，主要从事航空零部件粗精加工、钣金成型和工装模具加工等业务，材料供应、特种工艺及部组件或单元体装配等仍主要由各主制造商完成。目前国内部分主制造商已开始试点航空零部件采购模式，由航空零部件供应商直接提供装机产品，未来该模式很可能逐步推广。具备机械加工、钣金成型、特种工艺、组件或单元体装配等全工序、产品级交付能力的供应商，将会迎来更广阔市场前景。

（2）航空零部件制造向规模化、系列化、专业化方向发展

航空零部件制造是航空制造业的基础性子行业，其产品具有种类繁多、工序复杂、专业性强，精度要求高，小批量多品种等特点。欧美国家航空产业规模大，专业化分工明确，国内航空零部件制造企业主要采用多品种、小批量生产模式，专业化发展尚处于起步阶段。国内航空零部件制造企业为提高效率、降低成本、稳定产品质量，将逐步向规模化、系列化、专业化的方向发展。

（3）智能化、柔性制造是航空零部件制造未来发展的重要方向

航空零部件具有小批量、多品种、结构复杂等特点，为提升效率、保证质量，从工艺设计入手对某一特征的工艺进行标准化和模块化，对产品、设备、工艺之间切换作业实现一定程度的自动化，提高生产效率，是航空零部件制造企业提升竞争力的重要途径。在此基础上，航空零部件制造企业通过整体软硬件系统的打造，实现一定程度的智能化，逐步向柔性制造发展，提升运行效率和竞争力。

（4）复合材料、增材制造在航空零部件领域的应用具有广阔前景

先进复合材料具有质量轻、比强度、比模量高，延展性较好、抗腐蚀、隔热、隔音、减震、耐高（低）温等特点，是制造航空航天飞行器的理想材料。飞机用复合材料经过近 40 年的发展，已经从最初的非承力构件发展到应用于次承力和主承力构件，其设计、制造和使用经验已日趋成熟和丰富。国内复合材料在航空零部件领域的应用，受制于材料、技术等方面的因素，使用相对较少。

增材制造技术是综合多学科的新技术，其在大型复杂构件和高价值材料产品等制造中具有成本、效率、质量诸多优势，已经在火箭发动机喷嘴、飞机复杂结构件、航空发动机复杂构件等武器装备产品研制中获得应用，并且开始由研究开发阶段向工程化应用阶段迈进。3D 打印航空发动机零部件的工艺已实现工业化，开始用于商用发动机的维护、修理和大修。

未来随着复合材料、增材制造技术的不断发展和技术突破，在航空零部件领域必将具有广阔的应用前景。

（5）绿色环保是发展先进航空零部件加工工艺的必然趋势

可持续发展已成为制造业与自然、社会协调的重要主题，绿色发展理念逐步成为共识。航空零部件制造企业开始重视绿色技术在产品工艺研发设计、生产制造，创新高效、节能、环保和可循环的新型制造工艺和装备，不断降低资源消耗和环境影响，实现企业经济效益和社会效益的协调优化。绿色环保是发展先进航空零部件加工工艺的必然趋势。

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